立式加工中心操作指导书

一、安全操作规程

1.1 机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。

1.2 检查电压、气压、油压是否正常，有手动润滑的部位要先进行手动润滑。

1.3 各坐标轴手动回零(机械原点)。

1.4 在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。

1.5 机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。

1.6 程序输入后，应认真核对，保证无误。

1.7 按工艺规程安装、找正夹具。

1.8 正确测量和计算工件坐标系。

1.9 将工件坐标系输入到机床，认真核对。

1.1 0未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。

1.1 1刀具补偿值(刀长、半径)输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

1.1 2注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。

1.1 3检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。

1.1 4检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具。

1.1 5镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。

1.1 6检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。

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1.1 7不管是首件试切，还是周期性重复加工，第一件都必须对照图纸、工艺规程和刀具调整卡，进行逐把刀具、逐段程序的试切。

1.1 8试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。

1.1 9每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。

1.2 0在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主程序和子程序显示。

1.2 1试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm 处，必须在进给保持下，验证Z 轴剩余坐标值和__ 、Y 轴坐标值与程序数据是否一致。

1.2 2对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。

1.2 3刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。

1.2 4程序检索时应注意光标位置是否正确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。

1.2 5程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。

1.2 6手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。

1.2 7整批零件加工完成后，应核对刀具号、刀补值，加工程序、刀具补偿应与调整卡及工艺规程中的内容完全一致。

二、 工艺守则

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心

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2.1 开机前准备 ：

2.1.1 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位

（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.1.2 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀

（或油石）去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

2.1.3 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

2.1.4 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

2.1.5 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

2.1.6 装夹工件时根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

2.1.7 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表。工件长度方向误差小于0.02mm ，顶面__ 、Y 方向水平误差小于0.05mm 。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不30. 牢固而使工件在加工中移位的现象。

2.1.8 再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

2.1.9 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位， 碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，

1、 分中碰数步骤如下：

碰数方法：光电式静止，机械式转速450～600rpm 。分中碰数手动移动工