车间实习总结

焊接工序：

主材：电池、焊带、助焊剂

采用红外成像系统定位，伺服电机传动焊接位置精确；热风焊接技术，优良的风量调节系统，焊接时间和焊接效果最佳。

开焊：焊带没焊住

虚焊：中间没焊住原因：焊接温度、探针压力等条件不满足、焊带焊锡融化不完全脱焊：焊带融化太大原因：焊接温度过高

漏焊：没焊带

电池规格：5寸125mm125mm6寸156mm156mm

分类：单晶和多晶不同之处在于工艺过程不同

单晶是由单晶棒拉成的，为了保证高效的功率要求和节约硅料，做成倒角的形式

多晶是定向凝固，形成硅锭，然后再切成的所以没有倒角

单晶分为N和P型，掺硼的是P型，掺磷的是N型，多晶只有P型

成本：单晶高，多晶低

转换效率：单晶效率高，多晶低，所以高效电池以单晶为主

进一步提升转换效率的方法：新的电池结构、新的材料

新的焊接工艺：激光焊接工艺、导电胶或导电胶带焊接工艺、超低温焊接工艺、

焊带：将电气用粗轧铜线轧制加工成扁平线，使用韧铜或无氧铜，外周采用浸锡铅合金碱产

生材料，宽度根据所焊接电池的主栅线宽度进行匹配选择，由焊锡涂层和铜基材组成焊带、汇流带作用：

1.串接电池片，疏导电流

2.实现封装后组件同接线盒的连接

质量要求：焊接性能、较小电阻率、合适柔软度。干净平整外观、合适尺寸规格

助焊剂：清除焊带表面的氧化物，焊后使电池有很高的表面绝缘电阻，形成一层氧化层，保

证电池电气性能的可靠。

碎片率：碎片数/各种完成数量片数+碎片数

返修率：返修数/当日入库总数+返修数

A3率：A3块数/当日入库总数

组件成品合格率：1—报废数/当日入库总数

报废率：报废数/合格产品块+报废数

焊带马达报警原因：焊带拧反了（轴那）、无焊带了

碎片分析及解决办法：

1.开机前点检不到位（点检和清洁探针base、吸嘴、真空孔、皮带）

2.各部件运行速度调整（一般机械手速度在60%左右、加速度40%左右）

3.电池片焊接温度对电池的影响（热风管、加热棒）

4.焊接机电池片机械手吸嘴真空太大造成隐裂

5.机械手1、2速度太大

DF5岗位设备点检指导书：

1．开机前先要人对人交接设备运行情况

2．检查设备参数

3．检查吸嘴（包括电池机械吸手、焊带吸手旋转气缸是否完好，齐全）

4．检查探针是否干净齐全灵活

5．检查base预热盘皮带是否干净、是否老化、破损有钢丝露出、腔体真空是否堵塞

6．助焊剂喷头是否堵塞，并进行表面清洁

7．感应焊带的传感器是否有异物、试拉焊带是否有弯曲、焊出等现象

8．检查成像镜头上的玻璃是否有异物

9．检查设备零部件是否齐全

①加长焊带成型后缓慢降温时间，减少剧冷冷却时间，减少内应力对电池的冲击造

成电池隐裂。③保证焊接过程中对焊带与电池压力的一致性，及改变探针的结构，减少金属材料探针对电池的损伤选不同的焊带，使用更为柔软轻薄焊带，作为电池传导载体，减少对电池片的应电池分选：外观分选和电性能分选

外观分选：将同一等级电池片放入同一组件，减少电池片色差，确保没有碎片、电性能分选：使用单片测试仪将电性能相近的电池组合成组件。最大限度的减少

串联损失

电池分选的原因：电流不一致现象，导致层压后组件封装损失较高，达不到理想功率，电池

内阻差异大，产生热斑效应而烧毁

焊接过程：预热、焊接、冷却

工序过程：焊带、助焊剂准备，电池拆封，碎片检查，上料，自动焊接，成串检查，下转焊带焊接时有个s弯原因：提高组件在实际应用中承受高低温变化带来应力和温度匹配的能力，保证使用使用寿命，防止应力集中造成电池损坏

组件设计：理论设计、结构设计、电气性能设计

敷设工序：

主材：玻璃、电池串、EVA、EVA条、背板、背板条、汇流带、木纹胶带、隐形胶带、条形码

采用红外成像系统定位，伺服电机传动，保证敷设位置精度

玻璃：镀膜和非镀膜二者区别是镀膜玻璃增强了光的透过性

硅胶：固化时间

1.与EVA：无扩散黄变

2.与接线盒、连接器：无龟裂现象

3.与cu端子：端子无变色现象

背板、背板条：延伸率大于110%层间剥离强度>4n/cm

EVA：成分：乙烯醋酸共聚物树脂交联度：EVA加热固化交联的程度80%-95%吸水率

不能在垃圾和尘埃多的地方使用，会造成粘结性能下降，造成电池板功率不足

胶膜不能长时间接触外面的空气：性能渐渐降低，约3天会无法充分的交联

手焊温度：420℃-480℃

敷设工艺过程：电池串准备、上玻璃、敷设EVA1、自动运行设备、校正尺寸、焊接汇流带、间距测量、胶带使用、敷设EVA条和背板条、敷设EVA2和背板、检验、下转层压上料过程：

1．将玻璃非打标面朝上放置于上料台后，按验有无划伤、气泡、脏污等缺陷

2．EVA居中平铺在玻璃上，将绝热垫板沿玻璃短边左右居中放置，确保垫板无焊带渣

上料时根据正反极性选择进料极性

1．玻璃抓取：设备自动将上料台上的玻璃抓取到指定位置

2．机械手自动将电池串定位后，按工艺图纸要求依次将敷设到EVA上

尺寸校正：

检查电池串的极性是否正确，对电池串进行位置校正后用隐形胶带对电池串进行固定汇流带连接：

焊带应位于汇流带的上面，焊锡融化充分，不得虚焊、漏焊、

敷设EVA条、背条、EVA和背板：

1．隐形胶带对电池串中间位置进行固定

2．依次放置EVA条、背板条、EVA和背板

3．电极引线从EVA背板划口处引出

镜检：进行外观检查，保证组件内部无异物、色差、碎片、电池串间距，边缘距离EL:检查是否有碎片

EL红外测试仪原理：外加电流通过电池片P-N结后激发红外光，用特制相机捕捉成像，辨

在组件生产过程中，有三次隐形裂纹测试：电池串检测、层压前检测、层压后检测串间距3mm为保证串间距，边缘距离将垫板与玻璃边缘调整吻合

胶带粘贴电池片面积大致相同，同一位置不许粘贴2次

木纹胶条将引线固定，防止背板偏移

焊带与汇流带交汇处，焊带超出汇流带小于1mm，串错位的标准为0.5mm

STC(standardtestcondition)：大气质量AM1.5、温度25℃、辐照度1000w/m2EVA条比背板条长些原因：

层压工序：

原理：油加热加热方式

液压站油压不超过50Mpa

交联度:EVA胶膜经加热固化形成交联的程度

不粘布的原因：层压机气囊脏，防止污染背板

铺层白纸的原因：保持玻璃正面的清洁

组件不粘布上的位置应与上面的印迹吻合，防止残留的EVA被交叉污染。

入料完成后，上下室真空度在1分钟内达到极限真空度。层压后将组件引线处原有的木纹胶带揭下，并用木纹胶带贴住中间的引线，只留出两边的引线

为什么要在一定温度下层压EVA：因为层压机的热板温度发生变化，会造成不能充分交联

或加热过度

装框工艺：

工艺过程：边框施胶、组框、休整、装接线盒、硅胶固化

组框压力值：5mp-7mp进刀压力值11mp-15mp

组框的原则是先长边后短边

用板锉对压角后的组件进行倒角的休整，用蘸有酒精的卫生纸擦拭组件

堆栈固化：在堆栈区存放不小于40min，保证组件无磕碰

固化组件时组件要交叉叠放，保证气流的通畅，在固化去放8小时

硅胶的使用温度为18-35℃，成分为硅酮树脂

迈图和天山1521

二极管的正极连接连接器的负极，注意二极管不能和汇流带接触，同一接线盒正负极线缆长度偏差小于10mm

测试条件：大气质量1.5AM，温度25℃，相对湿度小于70%，辐照度1000w/m2

太阳模拟仪3A标准

1、光谱匹配性0.75-1.25

2、辐照不均匀度≤2%

3、瞬时不稳定性≤0.5%

4、温度传感器精度≤1℃

用标准组件校准光强时和正常组件测试时要保持同一位置，每班次校准次数不少于2次，组件测试时温度在20到30之间测试后贴标签并按功率或电流分档

降低N型组件封装损失的研究

组件封装损失是指电池封装为组件所损失掉的功率

1、EVA交联度：将交联度控制在合适值，有利于组件透光率

焊接质量：减少组件内阻，增加发电量

（主要是焊带和汇流带的电阻）

P=IIR=IILp/s减少焊带长度和增加汇流带宽度来减少内阻，减少功率损失

2、设备要求：

要求设备具有稳定性、重复性和均匀性（如发现光谱非A级，更换滤光片后对心片进行验证，减少光谱问题，导致高低效率电池测试误差），还有测试时间要适当

3、标准组件：不同实验室标准版的比对，排除校准方式不可靠的一级标准，用意大利标准

代替TUV

4、人员因素：

5、材料：焊带、汇流带内阻（调整尺寸）

钢化玻璃（采用镀膜玻璃，提高透光率）

EVA（无截止EVA组件，提高透光率）

背板（高反射率）

接线盒（低漏电流）主要是二极管漏电流影响组件功率输出，选择漏电流小的二