箱梁预制施工标准

4.2.1场地硬化对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地而以下30cm掺入5席白灰拌和均匀，碾压密实后,浇筑10cm厚C25素混凝土垫层。

4.2.2底座端头扩大基础设置由箱梁重量较重，因此底座基础进行扩大处理，根据细砂上特性计算，台座端头设置3m_5m_0.6mC20混凝土,为确保基地的稳定性同时采用碎石对基础下台座进行换填处理。

4.2.3底模在素混凝土垫层上浇筑2040cm厚底座混凝上，在混凝上表面再设置5亳米钢板作为箱梁的底模。在台座的侧边角处反向预埋5角钢。浇筑台座混凝土时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。

4.2.4轨道基础200吨龙门每单轮受力50吨，因此需要对行走基础进行特殊处理，采用0.9m_0.9m断而混凝上基础，同时下层采用0.3m碎石换填处理。

4.2.5存梁底座，由存梁底座对沉降要求略有变小，同时基础为连续条形基础，因此采用2m基础，同时基地进行换填。

4.3钢筋加工与绑扎

4.3.1钢筋加工的一般要求1钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。

2钢筋应平直、无局部弯折。

3加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

4.3.2钢筋切割1将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。

2断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

3钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大0.5mm）。

4在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及试验室反映，查明情况。

4.3.3钢筋的弯制1钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制钢箍。

2钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。

3由成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90。弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180。弯曲点线距心轴内边缘为LOT.3d。

4钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。

4.3.4钢筋焊接钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双而焊缝的长度不应小钢筋直径的5倍，单而焊缝的长度不应小钢筋直径的10倍。焊缝厚度不小0.3d,焊缝宽度不小0.7d.

5.3.5钢筋绑扎及安装1钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑孔。

2钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。

3在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。

4顶板钢筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。

4.3.6钢筋保护层垫块的布设与绑扎钢筋保护层垫块采用同标号混凝土制成，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm一排。垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。

4.3.7钢筋的安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋竹架的纵向安装位置，待梁体钢筋的架在底模就位后，检查钢筋竹架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。

4.4波纹管施工

4.4.1纵向波纹管的定位将波纹管在梁体内_、Y值在图中全部标出来，以便施工时用中10钢筋网片顺利定位，定位钢筋网片的间距在曲线段间距为30cm,在直线段间距为50cm,并同主钢筋焊牢，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，所有纵向预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔。在梁长方向管道坐标允许偏差为30mm,管道梁高方向允许偏差为lOnim：同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm，4.4.2安装时注意事项1波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

2波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花掉到管壁上。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

3预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。

4波纹管应按给定的坐标用定位钢筋网片固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间波纹管不产生位移。

5预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝上时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配而处串孔。

6在模板安装完毕后，将管道其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

4.4.3预埋件及预留孔洞的施工在箱梁顶板、翼板钢筋绑扎时，按照施工图纸预埋R=lcm的半圆形塑料管,作为滴水槽：预埋护栏等预留钢筋：在边梁翼板处预埋泄水管预留孔及吊装孔。在混凝上浇筑前，检查防撞护栏预埋筋、支座钢板、伸缩缝预埋筋及泄水管预留孔等附属架构预埋件的预埋。

5.7混凝土的浇筑与养护

6.7.1浇筑前的施工准备及操作方法1浇筑混凝土前，应对模板尺寸、波纹管、预埋件、预留孔及拉杆等进行复检，发现问题及时处理。

2浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。

3混凝上配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点悬挂配合比指示牌，并严格计量。

4混凝上一律拌合站集中拌和，使用前对坍落度、含气量和混凝土水胶比、温度、泌水率等进行测试，各项技术指标必须满足要求。

5混凝上在运输过程中要防止产生离析。

6检查拌和机、泵车、装载机等有关设备，确认其处良好工作状态。

7试验室对本次混凝土拌和浇筑的配料进行交底（配料单）。拌和机操作人员根据配料单调整计量设置。

4.7.2浇筑工艺1在混凝上拌合物未初凝的可塑时间内，完成混凝上的分茬和分段接茬，同时混凝土的搅拌、运输能力供料及时。

2浇筑顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为30cm。浇筑底板时，混凝土从顶板上挂滑槽下料。底板浇筑完成后，两边腹板对称浇筑，最后浇筑顶板及翼板。

3梁体混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝上不得间断，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。每片梁的混凝土浇筑时间最长不超过10ho4布灰人员在每次浇筑时应采取基本稳定的布灰工艺，如分段布灰长度、分段浇筑高度、同段布灰部位等基本相同。

5浇筑箱梁混凝土时，随时检测、控制混凝上的坍落度,从浇筑的初、中、后期随机抽取拌制的混凝上制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件随梁养护，弹性模量试件至少3组，作为拆模、预施应力等的依据。

6混凝上浇筑完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。

7在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内模是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固。

4.7.3振捣工艺1振捣器的操作，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，应将震动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

2振捣棒的振捣层厚不应超过振动棒长的

1.25倍（40cm）,每层厚度应基本一致。在振捣上层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝上时，要在下层混凝土初凝前进行。

3每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝上产生离析现象。一般每点振捣时间为60-70s,但应以混凝上表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表而泛出灰浆为准。

4振捣器插点应均匀排列。振捣腹板混凝上时，每次移动位置的距离，应不大振动棒作用半径的

1.5倍（40-60cm）,根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

5振动器使用时，不得紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

4.7.4混凝土的养护梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝上的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水份蒸发。暴露而保护层混凝上初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。梁体混凝上在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开内模板。梁片混凝上在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝上采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土表而处潮湿状态时，迅速采用上工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将上工布包覆，混凝上保湿